在市場經濟下，粉末冶金制品廠家把產品做好還得節約成本，是目前首先考慮的問題。粉末冶金對比其他工藝，在批量生產的情況下，成本節約的優勢是非常明顯的，但是很多客戶并不知道該如何設計粉末冶金零件，下面為大家介紹下粉末冶金零件該如何設計可以做到更節約成本。
  由金屬粉末用壓制/燒結工藝生產結構零件時，為得到令人滿意的材料密度與力學性能，零件都是在給定的壓力下壓制成形的，因此實際零件的大尺寸主要受控于所用壓機的能力。大多數壓制成形的粉末冶金零件投影面積為3.23-16100mm2，在壓制方向的長度為0.8～152mm2。在壓制方向較長的零件，沿零件長度的密度是不同的。
  用粉末冶金工藝容易制作的形狀是在壓制方向尺寸相同者，齒輪、具有凹凸狀者皆屬于這一類。在壓制方向有通孔的零件，孔都是用芯棒成形的。一般來說，制作圓孔比較經濟，因為它們可用圓芯棒成形。但是制作其他形狀的孔，必須增加模具的制作費用。
  經濟的粉末冶金零件，壓制方向尺寸零件相同的粉末冶金零件。帶鍵與鍵槽的粉末冶金零件都很容易壓制成形。
  用模具成形多臺面粉末冶金零件時，零件各個臺面都要是由獨立的上、下模沖單獨壓制成形的，為使多臺面零件各處密度均一，模具模沖的壓制動作次數應等于零件成形臺面的數目，倘若模具復雜或制作費用昂貴，為降低模具制造費用和避免產生影響成形零件質量的問題，可減少直接成形的零件臺面數目，剩余的臺面可用切削加工在成形/燒結的零件上加工出來。在壓制方向有4個臺面的零件，由于壓機動作次數的限制，其中兩個臺面切削加工。
  所以，如果能滿足使用需求，建議減少臺階數量。
  頂面或底面的溝槽若長度不大于零件長度的1/4時，可直接壓制成形，不需要單獨模沖壓制成形，否則，就必須用多模沖動作壓制成型。若零件端面與底面的凸臺高度不大于零件總長度的15%時，可直接壓制成形，不需用單獨模沖壓制形。這些結構零件上的溝槽與凸臺都是用具有仿形端面的模沖壓制成形的。
  零件端面的溝槽必須用多模沖動作壓制成形，因為溝槽深度大于零件總長度的1/4。
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